Für die Prüfung selbst werden im allgemeinen sowohl geometrische Meßgeräte als auch Einrichtungen zum Auffnden von Oberfächen- und Innenfehlern eingesetzt. Bevor der Prüfling in die eigentliche Prüflinie einläuft ist es oft erforderlich, die Oberfläche zum Entfernen von losem Zunder und anderen Verunreinigungen mittels Kugelstrahlen oder Bürsten zu reinigen. Mit Hilfe einer Identifikationseinrichtung können in die Profiloberfläche eingeschlagene oder eingeprägte Kennzeichnungen mittels einer CCD-Kamera mit Spezialbeleuchtung und Bildauswertung, erkannt und die gelesenen Daten an die einzelnen Prüfprotokolle weitergegeben werden.

Die geometrischen Prüfungen umfassen die Geradheits- und Profilmessungen. Bei der Geradheitsmessuog werden die Prüflinge im Durchlauf horizontal und vertikal mit Laser-Abstandssensoren nach dem Prinzip der Triangulation auf Krümmung und Kurzwelligkeit abgetastet, wobei die durchschnittliche Fehlererkennbarkeit +/-0,03 rnm beträgt. Die Profilmessung erfolgt mittels dem sogenannten Laser-Lichtschnittverfahren unter dem Einsatz mehrerer Lichtquellen und CCD-Kameras, je nach Profilart. Die Meßgenauigkeit liegt hier in der Größenordnung von etwa +/- 0,05 mm, in Abhängigkeit von der Größe des Meßfensters.

Die Oberflächenrißprüfung wird in den meisten Fällen mit dem Wirbelstrom-Prüfverfahren durchgeführt. Für die Längsfehlererkennung kommen rotierende Prüfköpfe und für die Querfehlererkennung sogenannte Segmentspulen zum Einsatz. Fehler, die mindestens 10 mm lang und 0,2 - 0,3 mm breit sind, können erkannt werden. Um möglichst kurze ungeprüften Enden sicherzustellen, werden die Prüfköpfe vor dem Aufsetzten vorpositioniert, die konstante Einhaltung des Prüfspaltes wird mit Stützrollen sichergestellt.

Als letzte Prüfeinrichtung in der Prüflinie wird eine Ultraschallprufanlage für das Auffinden von Innenfehlern eingesetzt. Zur Abtastung der Fehlerbereiche wird die Einschallung senkrecht oder auch im Winkel zur Prüfgutoberfläche durchgeführt. Die Ultraschallprüfköpfe können von Fall zu Fall entweder über Wasserstrahl oder über Wasserspalt angekoppolt werden. Die Vorpositionierung, Zustellung und die Führung der Prüfköpfe an der Oberfläche des Prüfgutes erfolgt rein pneumatisch oder in Kombination mit Servo- bzw. Schrittmotoren. Es werden Fehler mit einem Durchmesser ab 1,4 - 2 mm erkannt, die Auswertung wird nach unterschiedlichen Fehlerklassen durchgeführt. Für das Koppelwasserumlaufsystem kommen außer einer Pumpenstation auch ein Absetz- und Sammelbehälter, sowie verschiedene Filtersysteme zum Einsatz.

Die längsorientierte, ortsgetreue Fehlerkennzeichnung mit unterschiedlichen Farben erfolgt mit Hilfe einer mehrkanaligen Markiereinrichtung. Die von den Prüfeinrichtungen gelieferten Daten werden einzeln nach Fehlerart protokolliert und einem übergeordneten Leitrechnersystem flSr eine weitere Bearbeitung wie z.B. Erstellung von Trendanalysen übergeben. Die vom Benutzer definierten Betriebsdaten können zyklisch, ereignisgesteuert in einer Datenbank abgespeichert, Trendanalysenfenster definiert und die Ereignisse in Tabellenform am Bildschirm dargestellt oder auch ausgedruckt werden.