Bei der Serienfertigung von Leichtmetall-Gußteilen hat sich die vollautomatische Röntgenprüfung durchgesetzt. Während früher die Prüfung von Gußrädern die Hauptanwendung darstellte, ist in den letzten Jahren insbesondere die Prüfung von Leichtmetall-Fahrwerksteilen in den Mittelpunkt des Interesses gerückt. In dem Maße, wie sich die Palette der zu prüfenden Teile verändert und erweitert hat, haben sich auch die Anforderungen an die vollautomatische Prüfung verändert. Insbesondere die Fehlerdetektierbarkeit und die immensen Stückzahlen, die von einer derartigen Anlage zu bewältigen sind, haben zu erheblichen Veränderungen der Prüfsystemkonzepte und der Bildauswertung führen müssen.

In diesem Beitrag werden die Fortschritte auf dem Gebiet der vollautomatischen Röntgenprüfung, ausgehend von den ersten Ansätzen, die im SABA-System realisiert wurden, bis hin zu den heutigen Hochleistungsanlagen SABA200OT, vorgestellt. Im Mittelpunkt der Betrachtungen stehen die Forderungen nach Erkennbarkeit auch feinster Fehlerdetails in stark strukturierten Teilen und Durchsatz von einigen tausend Teilen pro Tag.

Insbesondere bei der Prüfung von Leichtmetall-Fahrwerksteilen ist eine hohe geometrische Auflösung im digitalen Bild erforderlich. Dazu ist eine digitale Auflösung von 512 x 512 Bildpunkten unerläßlich. Es wird gezeigt, daß sich in den letzten Jahren der Zeitbedarf pro Prüfposition weiter verringert hat, obwohl erheblich mehr Bildpunkte pro Prüfposition zu bearbeiten sind. Gleichzeitig ist es gelungen, die Fehlerdetektierbarkeit deutlich zu erhöhen, ohne daß dabei die Pseudoausschußrate gestiegen ist.

Die mechanischen Komponenten und der gesamte Aufbau von Teilemanipulator und bildgebendem System in vollautomatischen Röntgenprüfsystemen mußten den deutlich gestiegenen Anforderungen an den Teiledurchsatz Rechnung tragen. Hierzu wurden Konzepte entwickelt, die weitgehend auf die Bewegung der Prüfobjekte verzichten und die notwendigen Einstrahlwinkel durch Bewegung von Röntgenröhre und Bildverstärker realisieren.