In der Automobilindustrie werden zunehmend "Tailored Blanks" für eine den Anforderungen angepaßte Auslegung von Karosseriekomponenten eingesetzt. Diese sind aus unterschiedlichen Blechen zusammengesetzt, die sowohl in der Dicke als auch in den Materialeigenschaften variieren und heute weitestgehend durch Laserschweißnähte (Stumpfschweißnähte) miteinander verbunden werden. Dazu wurden verschiedene automatisierte Schweißanlagenkonzepte entwickelt.

Als problematisch erweist sich jedoch immer noch die lückenlose Qualitätsüberwachung der Laserschweißnähte, um der "Null-Fehler" Forderung der Automobilhersteller gerecht zu werden. Zur Qualitätsüberwachung dieser Schweißnähte sind zerstörungsfreie Prüfverfahren notwendig, die unvollständig durchschweißte Nähte, Versatz des Laserstrahles (Misalignment) sowie Porosität nachweisen können. Heute bereits eingesetzte optische Verfahren, die während des Schweißens sowohl das Plasma als auch die Topografie der Schweißnaht überwachen, erfüllen alleine nicht die genannten Anforderungen.

Im Hinblick auf die Prozeßintegration wurde die trockene Ultraschallprüfung mit Elektromagnetischen Ultraschall(EMUS)-Prüfköpfen zur Lösung dieser Aufgabe herangezogen und gerätetechnisch für off-line Einsätze umgesetzt. Unter Nutzung sog. geführter Ultraschallwellen, die eine große Reichweite haben, kann die Prüfung in einem Abstand bis zu einigen Dezimetern von der Schweißnaht durchgeführt werden. Durch Wahl geeigneter Moden, insbesondere des dispersionsfreien untersten Modes einer geführten horizontal polarisierten Transversalwelle, werden durch den Dickenübergang in Bereich der Schweißnaht bedingte 'Formanzeigen' in ihrer Anzeigenstärke soweit reduziert, daß diese deutlich geringer sind als die Echoanzeigen der oben erwähnten Schweißnaht-Fehler.

Der Beitrag wird die schweißtechnischen Aspekte, mögliche Fehlerquellen und die daraus resultierenden Anforderungen an das Prüfverfahren vorstellen. Es werden die Prüfechnik, das Prüfgerät und Resultate von Labor- und im Betrieb durchgeführten Untersuchungen und Messungen vorgestellt. Anhand vergleichender Messungen mit hochauflösender Röntgendurchstrahlung wird aufgezeigt, daß die Nachweisempfindlichkeit des Verfahrens den betrieblichen Anforderungen entspricht. Notwendige Schritte zur Prozeßintegration und zukünftige Einsätze z.B. zur Kontrolle nicht-Iinerarer Nähte werden aufgezeigt.