Es wird ein BRITE/EURAM Verbundprojekt vorgestellt, dessen Ziel es war, eine Prüfmethode zu entwickeln, die während des Schweißvorganges angewandt werden kann. Bei der Fertigung dickwandiger Stahlkomponenten werden Schweißnähte in mehreren Schichten aufgebaut. Es wäre von großer ökonomischer Bedeutung, jeweils nach Fertigstellung einer Schicht eine Prüfung durchzuführen, um gegebenenfalls sofort am noch vorgewärmten Teil eine Reparatur vorzunehmen. Je nach Werkstoff beträgt die Oberflächentemperatur bis zu 250 Grad. Die angewandten Prüfmethoden waren Ultraschall, Filmradiographie, Radioskopie und zuletzt zerstörende Verfahren zur Verifizierung der Prüfergebnisse.

Zunächst wurden vom Partner NORDON in Nancy Probensätze aus TIG und SAW geschweißten Blechen von 25 mm bzw. 80 nun Dicke hergestellt. Die Schweißnähte waren zu 25 %, 50 % und 75 % komplettiert und mit definierten Fehlern versehen. Nach ihrer Fertigstellung wurden die Teile beim INSTITUT DE SOUDURE radiographisch geprüft. Während nun an einem Teil der Proben vom MITSUI BABCOCK Technology Centre in Glasgow Ultraschallprüfungen durchgeführt wurden, war die Radioskopie, über die hier berichtet wird, die Aufgabe der SAUERWEIN SYSTEM-TECHNIK GMBH.

Die radioskopische Prüfung der Proben erfolgte zuerst bei Raumtemperatur mit Hilfe des Radioskopiesystems GAMMASCOPE. Da der Eingangsschirm des Bilddetektors bei Temperaturen oberhalb von 50 Grad zerstört werden kann, wurde zur Durchführung eines Feldtests eine Kühlvorrichtung entwickelt, die gleichzeitig durch die Verwendung von Mü-Metall Magnetfelder abschirmt die durch die hohen elektrischen Schweißströme induziert werden.

Bei einem abschließenden Test in der Produktionshalle von NORDON wurden wiederum TIG und SAW Schweißnähte mit definierten Fehlern hergestellt. Jeweils nach Fertigstellung einer Lage erfolgte die radioskopische Prüfung an einem Meßplatz in unmittelbarer Nähe des Schweißapparates. Die Bilder wurden zu einem ebenfalls anwesenden Team des Projektpartners University of Surrey übertragen, das Programme zur automatisierten Auswertung entwickelt hatte und diese auf die Prüfergebnisse anwandte.

Trotz der Abschirmmaßnahmen für den Röntgenbildwandler im rauhen Fertigungsumfeld war die erzielte Bildqualität für die Schweißnahtprüfung ausreichend. Messungen an der Kühlvorrichtung ergaben, daß diese auch noch zur Prüfung von weit wärmeren Bauteilen ausreichend ist.