Es wurden TOFD-Messungen an den Schweißnähten der Testblöcke P1, P2, P3, P5 und P8 vorgenommen. Die Abmessungen der Testblöcke, die Schweißnahtformen und die Fehlertypen in den Schweißnähten sind in der Tabelle 1 (Zurück mit Browser) aufgeführt. Mit einer Einschallrichtung senkrecht zur Schweißnahtlängsachse wurden die Prüfköpfe parallel zur Schweißnahtlängsachse entlanggeführt. Die Meßfahrten wurden mit mehreren verschiedenen Prüfkopfabständen wiederholt. Die Meßergebnisse zeigen die im folgenden dargestellten und kommentierten B-Bilder:
Testblock P2:
Das mit den 65°-Prüfköpfen aufgenommene B-Bild ist in Bild 7 wiedergegeben.
Der Prüfkopfabstand - auf Wanddickenmitte optimiert - betrug 54 mm. Der Durch-schweißfehler in 9 mm Tiefe ist deutlich zu erkennen. Der Fehler zieht sich durch die gesamte 300 mm lange Schweißnaht. Im A-Bild (siehe Bild 8) ist die unterschied-liche Phasenlage der beiden Rißspitzensignale zu sehen. Aus den Laufzeiten kann eine Fehlertiefenausdehnung von 2.5 bis 4 mm entnommen werden.
Testblock P1:
Das ebenfalls mit den 65°-Prüfköpfen aufgezeichnete B-Bild (siehe Bild 9) zeigt zwischen den Anzeigen der Lateralwelle und der Rückwand keine Beugungsan-zeigen, die auf den 1 mm tiefen Durchschweißfehler hinweisen, obwohl bei ver-gleichbarer Verstärkung die Pixelgröße von 0.03 mm auf 0.015 mm reduziert wurde.
Testblock P3:
Da der Testblock P3 eine Wanddicke von 60 mm hat, sind B-Bilder mit den für größere Wanddicken geeigneten 60°-Prüfköpfen auf der unbearbeiteten und auf der überschliffenen Seite des Testblockes aufgenommen worden (Siehe Bild 10 ). Der Prüfkopfabstand ist wieder auf Wanddickenmitte optimiert. Von der bearbeiteten und unbearbeiteten Oberfläche sind die Anzeigen vom Fehler vorhanden. Gegenüber dem B-Bild der bearbeiteten Seite ist das B-Bild der unbearbeiteten Seite deutlich verrauschter. Die Fehleranzeigen sind Tiefen von 23 und 37 mm zuzuordnen, was auf einen Fehler mit 14 mm Tiefenausdehnung schließen läßt. Ein Vergleich der beiden B-Bilder bei Abtastung neben der Naht auf der bearbeiteten und unbear-beiteten Oberfläche - das Prüfvolumen ist der Grundwerkstoff - zeigt, daß bei der Ankopplung auf der bearbeiteten Seite das Prüfvolumen fehlerfrei ist, während von der unbearbeiteten Seite "Fehleranzeigen " auftreten (siehe Bild 10a und 10b).
Testblock P5:
Der Prüfkopfabstand der beiden 60°-Prüfköpfe ist wieder auf die Wanddickenmitte
ausgerichtet und das B-Bild von der Schweißnaht zeigt eine Beugungsanzeige in
einer Tiefe von 19 mm.(siehe Bild 11) Die Tiefenerstreckung ist aus dem Fehler-signal nicht zu erkennen.
Testblock P8:
Im Gegensatz zu den Testkörpern P3 und P5 hat P8 Flankenbindefehler beidseitig
der Naht mittig und im Wurzelbereich. Während die in der Wanddickenmitte
liegenden Fehler in den B-Bildern (siehe Bild 12 und 13) mit 86 und 138 mm großen Prüfkopfabständen nachgewiesen werden, ist der Fehler im Wurzelbereich nur bei dem Abstand von 138 mm andeutungsweise im ersten Drittel der Testkörperbreite zu erkennen. Wie ein in Impuls-Echo-Technik mit einem MWB45 N2-Prüfkopf aufge-nommenes B-Bild zeigt ( siehe Bild 14), erstreckt sich der Flankenbindefehler im
Wurzelbereich über 70% der gesamten Schweißnahtlänge mit einer teilweise registrierpflichtigen Anzeigenhöhe.
Testkörper T63-1:
Wie das Bild 9 wiedergibt, sind mit der TOFD-Technik Fehler an der gegenüber-liegenden Außenoberfläche nicht nachzuweisen, wenn der Prüfkopfabstand auf die Wanddickenmitte und nicht auf den unteren Wanddickenbereich ausgerichtet ist. Die 5 mm tiefe Nut (Nutbreite 0.1 mm) an der Außenoberfläche des 63 mm dicken Testblockes ist erst erkennbar, wenn der Prüfkopfabstand auf den unteren Wand-dickenbereich optimiert ist. (siehe Bild 15 und 16) Die 1 mm tiefe Nut (Nutbreite 0.1 mm) an der Außenoberfläche ist aber auch mit dem 174 mm großen Prüfkopf-abstand nicht mehr zu detektieren. (siehe Bild 17 und 18) Mit dem Winkelspiegel-effekt ist diese Nut aber mit einem MWB45 N2-Prüfkopf mühelos nachweisbar.
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