Dipl.-Phys. Michael Berke
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Mit dem Einsatz mikroprozessorgesteuerter Ultraschallgeräte lassen sich auch die gägigen Fehlerbewertungsverfahren erheblich vereinfachen. Vorteile wie Zeitersparnis und höhere Prüfsicherheit resultieren daraus.
Bei der zerstörungsfreien Werkstoffprüfung mit Ultraschall werden in das zu prüfende Werkstück hochfrequente Schallimpulse (ca. 1 - 10 MHz) mit Hilfe eines Prüfkopfes eingeschallt. An inneren Inhomogenitäten, wie zum Beispiel an einem Materialfehler, treten Schallreflexionen auf, die vom Prüfkopf wieder empfangen und im Ultraschallgerät verarbeitet werden. Nun folgt die Auswertung dieser Signale (Echos), und zwar bei den Standardver fahren auf der Grundlage von Schallaufzeit und Amplitude.
Beide Verfahren sind zwar von der Anwendung her sehr unterschiedlich, nicht aber bezüglich der ihnen zugrunde liegenden physikalischen Grundlagen der
Schallausbreitung und Schallreflexion. In beiden Verfahren ermittelt der Prüfer nämlich die Größe (Durchmesser) eines Modellreflektors (Kreisscheibe, zylinderförmiger Reflektor). Die so ermittelte Größe ist nicht identisch mit der tatsächlichen Fehlergröße und wird daher als äquivalenter Kreisscheiben- bzw. Querbohrungsdurchmesser
bezeichnet. Bei Verwendung von Kreisscheibenreflektoren hat sich die kürzere
Bezeichnung Ersatzreflektorgröße (ERG) durchgesetzt. Daß die tatsächliche Fehlergröße nicht mit der Ersatzreflektorgröße übereinstimmt, liegt daran, daß die von einem natürlichen Fehler reflektierten Schallanteile zusätzlich durch die Form, Orientierung und Oberflächenbeschaffenheit des Fehlers beeinflußt werden. Da bei der manuellen Ultraschallprüfung weitergehende Untersuchungen hierzu schwierig und wenig
praktikabel sind, werden in den meisten Spezifikationen und Richtlinien zur Ultraschallprüfung deshalb die Kriterien zur Registrierung von Fehlstellen an eine bestimmte Ersatzreflektorgröße geknüpft. Das bedeutet: Der Prüfer ermittelt, ob eine aufgefundene Fehlstelle die Ersatzreflektorgröße erreicht oder überschreitet, die als Grenzwert (Registriergrenze) im Regelwerk angegeben wurde. Darüber hinaus muß er weitere Untersuchungen durchführen, zum Beispiel zu Registrierlänge, Echodynamik usw., die aber an dieser Stelle nicht weiter diskutiert werden sollen.
Die Gesetzmäßigkeiten bei der Schallausbreitung in Materie sind seit langem theoretisch bekannt und wurden durch viele Experimente praktisch bestätigt. Die Entwicklung der modernen Bewertungsverfahren zeigt zwei Wege auf: Bei der Vergleichskörper-Methode
wird die Charakteristik des Schallfeldes jeweils vor einer Ultraschallprüfung ermittelt, die AVG-Methode dagegen benutzt die Theorie in Form der für die Prüfköpfe vorliegenden AVG-Diagramme. Ein AVG-Diagramm zeigt die Echoamplituden von Kreisscheibenreflek-
toren verschiedener Durchmesser und eines großen, ebenen Reflektors (Rückwand) als Funktion des Abstandes (Abb.1) AVG-Diagramm.
Ein Vergleich der Prüfabläufe für die Vergleichskörper- und die AVG-Methode
Abb.2 Bewertung mit einer AVG-Scala.
Hierbei benutzt der Prüfer eine
Vorsatzscheibe für den Bildschirm des Ultraschallgerätes, die eine oder mehrere fertige Registrierkurven enthält. Damit entfällt die lästige grafische Auswertung mit dem AVG-Diagramm. Der Prüfer kann Fehleranzeigen direkt anhand der Kurve beurteilen.
zeigt sofort die Vor- und Nachteile auf folgender Tabelle.
Vergleichskörper-Methode AVG-Methode
Vorteile Die DAC-Kurve enthält alle prüfrelevanten
Einflüsse, das heißt zeitaufwendige
Korrekturen sind nicht erforderlich.
Einfache und sichere Bewertung.Kein Vergleichskörper erforderlich
Nachteile Herstellung bzw. Beschaffung eines
geeigneten Vergleichskörpers.
Aufnahme der DAC-Kurve für jede
Prüfanwendung
Messung und Berücksichtigung verschiedener,
individueller Korrekturen.
Grafische Ermittlung der Ersatzreflektorgrße
Abb.3 Das Ultraschallgerät USN 50 mit AVG-Bildschirm
Die AVG-Diagramme von 13 Standard-Prüfköpfen sind im Gerät gespeichert. Aber auch andere Prüfköpfe können anhand ihrer Parameter programmiert und in einem der 30 Datensätze abgelegt werden. Als Bezugsreflektor kann eine Flachbodenbohrung (Kreisscheibe), Querbohrung oder Rückwand gewählt werden. Die Anwendung der AVG-Methode im USN 50 wird durch das Bedienkonzept beson
ders einfach und sicher; eine Fehlbedienung durch den Prüfer ist durch die Anzeige von Warnhinweisen auf dem Bildschirm weitgehend ausgeschlossen. Nach Eingabe aller für die Fehlerbewertung erforderlichen Parameter wird auf dem Bildschirm des Gerätes die entsprechende Registrierkurve elektronisch abgebildet (Abb.4).
Abb.4 Bildschirminhalt des USN 50 bei aktiver AVG-Funktion.
Das Auswerteprogramm sorgt für eine direkte Bewertung einer aufgefundenen Anzeige. Alle erforderlichen Korrekturen werden dabei berücksichtigt: Die Registrierschwellenüberschreitung, also der dB-Wert, um den eine Fehleranzeige die vorgegebene
Registrierkurve überschreitet, wird direkt auf dem Bildschirm angezeigt. Diese Form der Auswertung ent- spricht der Praxis der meisten Prüfrichtlinien. Dazu zählen zum Beispiel die bekannte HP 5/3, DIN 54 125, SEL 072 usw., aber auch alle anderen
Spezifikationen, bei denen Flachbodenbohrungen als Vergleichsreflektoren vorgeschrieben sind.
Der Autor:
Dipl.-Phys. Michael Berke
war viele Jahre Schulungsleiter auf dem Gebiet der Ultraschallprüftechnik
und ist heute Produktleiter für Ultraschallprüfgeräte
bei der Krautkrämer GmbH D-Hürth.
E-Mail: 100656.65@compuserve.com
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Rolf Diederichs 1.Febr.1996, info@ndt.net