Dazu gehört auch, daß sie in regelmäßigen Intervallen bzw. in Abhängigkeit von der Einsatzhäufigkeit einer wiederkehrenden Funktionsprüfung unterzogen werden. Die Häufigkeit und der Umfang solcher Prüfungen sind sinnvoll festzulegen und die Aufzeichnungen darüber als Überwachungsnachweis aufzubewahren. Das rneßtechnische Bestätigungssystem für Meßmittel gemäß DIN ISO 10012 kann dafür als Leitfaden benutzt werden.

Es wird empfohlen, sofern noch keine anderweitigen Vorschriften vorliegen, die wiederkehrende Funktionsprüfung zunächst jährlich oder in bezug auf eine definierte Nutzungshäufigkeit durchzuführen. Sollte sich nach einigen Prüfungen herausstellen, daß keine oder nur sehr geringe Änderungen der metrologischen Eigenschaften der Geräte eingetreten sind, kann das Prüfintervall auch verlängert werden. Umgekehrt sollte bei deutlichen Änderungen der metrologischen Eigenschaften eine Verkürzung des Prüfintervalls vorgesehen werden.

Häufig wird die Prüfmittelüberwachung vom Gerätehersteller im Rahmen von Wartungsverträgen oder von externen, dafür akkreditierten Laboratorien durchgeführt. Die wiederkehrende Funktionsüberwachung und Kalibrierung kann auch vom Geräteanwender vorgenommen werden, vorausgesetzt, daß er gem. ISO 10012 Abs. 18 hinsichtlich des Personals, der Meßmittel und der Normale die Voraussetzungen dafür erfüllt. Die dafür verwendeten Normale müssen sich im Sinne einer metrologischen Kette auf nationale oder internationale Normale zurück führen lassen. Für jedes Prüfgerät sollte ein Kontrollblatt angelegt werden, welches den Gerätetyp und die Gerätenummer, das Datum der letzten Qualitätskontrolle, das Kontrollintervall, die ermittelten Meßabweichungen und ihre Bewertung in Bezug auf definierte Grenzen, Befunde und Reparaturen, Einsatzort, Name und Unterschrift des Prüfers enthält.

Für Ultraschallgeräte und Durchstrahlungsprüfgeräte existieren meistens bereits zwischen dem Gerätehersteller und dem Geräteanwender sowie zentralen Prüfstellen vielfältige Abmachungen über eine regelmäßige metrologische Kalibrierung und Überwachung, die den Anforderungen einer Zertifizierung nach DIN EN ISO 9000 ff. und der Akkreditierung von Prüflabors nach DIN 45001 genügen.

Es gibt aber auch eine Reihe von Geräten, für die ein solcher Aufwand zu hoch wäre und für die eine dokumentierte Eigenüberwachung ausreichen würde. Dazu gehören z.B. die Wechselstrom-Handmagnete für die Magnetpulver-Rißprüfung.

Nachfolgend wird als Beispiel ein bei der Fa. NSQ Hauk GmbH bewährtes Verfahren beschrieben, mit dem man periodisch die Funktion von Wechselstrom - Handmagneten mit Hilfe des an und für sich speziell für die Justierung von Ultraschallgeräten genormten Kontrollkörpers K1 nach DIN 54 120 selbst überwachen kann.

Dieser Kontrollkörper ist deshalb für eine solche Überwachung gut geeignet, weil er weit verbreitet ist und weil er hinsichtlich seiner Geometrie, seiner Oberflächenrauheit und seiner Zusammensetzung definiert ist und damit reproduzierbare physikalische Eigenschaften aufweist.

Hinzu kommt, daß der Werkstoff nach der magnetischen Prüfung nur eine vernachlässigbare Restfeldstärke aufweist, ein definierter künstlicher Spalt vorliegt und sein Gewicht für eine Haftkraftprüfung geeignet ist.

Arbeitsanweisung zur periodischen Qualitätskontrolle von Wechselstrom-Handmagneten 1. Zweck Die periodische Qualitätskontrolle der Wechselstrom-Handmagnete dient dem Zweck, nachzuweisen, daß eine ausreichende Magnetisierungsfeldstärke an der auf Oberflächenrisse zu prüfenden Oberfläche erreicht wird. 2. Turnus Die Qualitätskontrolle ist jährlich mindestens einmal von einem Prüfer der Stufe MT 2 durchzuführen. 3. Dokumentation Das Ergebnis ist in einem Kontrollblatt festzuhalten. Bei positiver Überprüfung erfolgt auf dem Gerät eine Markierung (Klebemarken) mit Hinweis auf den nächsten Überprüfungszyklus. Fehlerhafte Geräte sind aus dem Verkehr zu ziehen (Sperrlager) und zur Reparatur bzw. Aussonderung zu führen. 4. Inhalt der Qualitätskontrolle Die Qualitätskontrolle hat folgendermaßen an einem kalibrierten Kontrollkörper K 1 nach DIN 54 120 zu erfolgen: 4.1. Kontrollkörper flach hinlegen 4.2. Normales weißes Blatt Papier (Kopierpapier) auflegen 4.3. Joch im ausgeschalteten Zustand so auf den mit dem Papier bedeckten Kontrollkörper senkrecht aufsetzen, daß der künstliche Spalt in der Mitte zwischen den Polen liegt 4.4. Joch einschalten und wahlweise einen der 3 folgenden Parameter überprüfen: Magnetische Haftkraft: Der Kontrollkörper muß sich von einer ebenen Unterlage bei mittigem Aufsetzen durch das Joch abheben lassen / oder Feldstärke: Die Tangentialfeldstärke auf der Kontrollkörperoberfläche muß in der Mitte zwischen den Polen und senkrecht zum Feldverlauf mehr als 20 A/cm betragen / oder Rißnachweisbarkeit: Auf das Papier aufgestreutes, für die Trockenprüfung handelsübliches Magnetpulver muß bei eingeschaltetem Handmagneten zur Abbildung des Sägeschnittes führen, der von der 300 mm langen unteren Seite des K1 ausgeht. Der Handmagnet ist dabei senkrecht so auf die Breitseite des flachliegenden Kontrollkörpers aufzusetzen, daß sich der Sägeschnitt in der Mitte zwischen den beiden Magnetpolen befindet. 5. Benötigte Geräte und Materialien Kontrollkörper K1 (DIN 54 120, demnächst DIN EN 12223), Kalibriertes Feldstärkemeßgerät mit einem Feldstärkemßbereich von 0 ...100 A/cm, Magnetpulver für die Trockenprüfung.