Zusammenfassung

Bei der Ultraschallprüfung von Pipeline-Verbindungsnähten ist es von entscheidender Bedeutung, neben den fertigungstechnisch bedingten Toleranzen der Pipeline-Rohre, der Schweißkantenvorbereitung und der Form und Ausbildung der Schweissung die materialspezifischen Eigenschaften im Hinblick auf die Ausbreitung des Ultraschalls zu berücksichtigen. Bei dem heute üblicherweise eingesetzten Pipelinematerial aus thermo-mechanisch gewalztem Stahl liegt eine deutliche Anisotropie vor, die die Schallausbreitung im Material entscheidend beeinflußt. Gesetzmäßigkeiten, die auf Ergebnissen im homogenen Stahl beruhen, verlieren im anisotopen Material ihre Gültigkeit. Eine sinnvolle Beurteilung von Ultraschallbefunden bei der Schweißnahtprüfung im anisotropen Pipelinematerial ist folgerichtig nur möglich, wenn die Justierung der Ultraschallrichtung am Material mit den gleichen schallspezifischen Eigenschaften und der gleichen Materialdicke erfolgt. Dies gilt gleichermaßen für Längs-, Spiral- und Verbindungsnähte und hat sowohl für die manuelle als auch für die automatisierte Ultraschallprüfung Gültigkeit. Die Ausprägung der Anisotropie steht im direkten Zusammenhang mit dem Walzverfahren der verwendeten Ausgangsbleche.

In der Prüfpraxis stellt sich heraus, daß die Ausbreitungsrichtung des Ultraschalls im anisotropen Rohrmaterial nur näherungsweise berechnet werden kann. Die geeignete Prüfkopfposition und der dazugehörige Einschallwinkel müssen experimentell optimiert werden (ähnlich der Vorgehensweise bei austenitischen Schweißverbindungen).

Eine besondere Bedeutung für den praktischen Einsatz kommt der Festlegung der Justierreflektoren und der Bewertungsvorgaben zu. Vorhandene Normung ist für die Handprüfung beschrieben und berücksichtigt weder die spezifischen Materialeigenschaften noch die unterschiedlichen Schweißtechniken und deren Nahtformen. Hier besteht Handlungsbedarf, damit die bei der automatisierten Prüfung erzielte höhere Auflösung nicht mit einer Verschärfung der Prüfempfindlichkeit erkauft wird.

Bekanntlich ist die Ultraschalltechnik, wie vielfach berichtet, nur bedingt geeignet, Fehlstellenausdehnungen genau auszumessen. Bei anisotropem Material verschärft sich die Unsicherheit bei der Ortung und der Größenbestimmung. Wenn die experimentell optimierten Prüfparameter im Prüfkonzept umgesetzt werden, ist durch eine Ultraschallprüfung bei geeigneter Festlegung von Bewertungskriterien sichergestellt, daß alle relevanten Schweißnahtfehlstellen reproduzierbar nachgewiesen werden. Die Prüfpraxis liefert den Beweis, daß die Ultraschallprüfung im Nachweis von flächenartigen Trennungen der Durchstrahlungsprüfung überlegen ist.

Beachtet man die Randbedingungen für Verbindungsnähte im anisotropen Pipelinematerial und berücksichtigt diese Einflüsse in den Bewertungskriterien, ist die automatisierte Ultraschallprüfung von Pipeline-Verbindungsnähten unter Baustellenbedingungen möglich, ohne daß es zur Fehlbewertung wegen Störsignalen kommt. Die vorbeschriebene Prüftechnik hat erfolgreich ihre Einsatzmöglichkeiten unter unterschiedlichsten Baustellenbedingungen unter Beweis gestellt.

Table of contents

1. Einleitung
2. Allgemeines
3. Prüftechnische Vorgaben
4. Eigenschaften von Pipelinerohren
5. Anforderungen an die Prüftechnik
6. Ausführung der Prüfeinrichtung

1. Einleitung

Eine umfassende Qualitätssicherung einer Pipeline bedingt im besonderen Maße die Überprüfung die Schweißnähte. Sowohl für die Längs- oder Spiralnähte der Einzelrohre im Herstellerwerk als auch für die Verbindungsnähte während der Montage ist die qualitative Nahtausführung durch eine geeignete Prüfung sicherzustellen.

Eine aussagefähige Bewertung der Nahtgüte erfordert die Anwendung geeigneter zerstörungsfreier Prüfung. Eine derartige zerstörungsfreie Prüfung muß das gesamte Nahtvolumen einschließlich der Wärmeeinflußzone abdecken. Dies ist bei Schweißnähten in den in der Pipelineindustrie verwendeten Wanddicken nur durch eine Durchstrahlungs- oder eine Ultraschallprüfung gegeben.

Neben der Forderung einer ausreichenden prüftechnischen Abdeckung ist die Eignung einer zerstörungsfreien Prüftechnik für Schweißnähte in Pipelines durch die Forderung beschrieben, alle für die Verwendung als relevant eingestuften Schweißnahtfehlstellen sicher und reproduzierbar nachzuweisen und zu bewerten und alle im Sinne des Verwendungszwecks nicht relevanten Fehlstellen als zulässig zu bewerten.

Da bekanntlich allen zerstörungsfreien Prüftechniken immer nur die physikalische Wechselwirkung mit der Fehlstelle zum Nachweis und zur Bewertung zur Verfügung steht, kann die Eignung einer Prüftechnik für einen speziellen Anwendungsfall nur dann richtig bewertet werden, wenn man die Relevanz aller für den jeweiligen Schweißprozess typischen Fehlstellen klar definiert und das Anzeigeverhalten der angewendeten Prüftechnik richtig eingeschätzt wird.

Generell gibt es zwischen der Ultraschall- und der Durchstrahlungsprüfung ein allgemein gültiges Unterscheidungsmerkmal. Die Durchstrahlungsprüfung bewertet die Schwächung von Röntgen- oder Gammastrahlung durch die Fehlstelle und ist daher besonders zum Nachweis von voluminösen Materialänderungen geeignet, also zum Beispiel von Poren oder Einschlüssen. Die Ultraschallprüfung bewertet die Reflexionseigenschaften einer Fehlstelle und ist daher besonders zum Nachweis von Fehlstellen geeignet, die den Schalldurchgang im Material besonders stark beeinflussen, wie dies bei flächenartigen Trennungen quer zur Schallausbreitung, z.B. Flankenbindefehler gegeben ist.

2. Allgemeines

Es steht wohl außer Zweifel, daß das mechanische Verhalten der Schweißnähte unter Betriebsbedingungen der Pipeline durch flächenartige Schweißnahtfehler weitaus stärker beeinträchtigt wird als durch volumenartige Fehlstellen. Für den Nachweis von flächenartigen Fehlstellen ist daher die Ultraschallprüfung gegenüber einer Durchstrahlungsprüfung die geeignetere Methode.
Dennoch ist weltweit die Durchstrahlungsprüfung noch immer die meist angewendete Prüfmethode für Pipeline-Verbindungsnähte. Solange sich als Alternative ausschließlich die manuelle Ultraschallprüfunganbot, standen den Vorteilen folgende Nachteile gegenüber:
• kein dauerhaftes Dokument vergleichbar mit einem Röntgenfilm
  
• starke Abhängigkeit der ermittelten Prüfergebnisse von der Erfahrung und der Aufmerksamkeit des Prüfers
  
• erheblicher Zeitaufwand
  

Für die Prüfung der Längs- und Spiralnähte im Herstellerwerk der Rohre gilt im Gegensatz dazu die 100%ige Ultraschallprüfung als Stand der Technik. Diese wird im Regelfall mit automatisierten Prüfanlagen durchgeführt.

Im Betrieb der Pipeline sind die Längs- bzw. die Spiralnähte stärkerer Beanspruchung unterworfen als die Verbindungsnähte. Die im Herstellerwerk durchgeführte Ultraschallprüfung hat erfolgreich den Beweis geliefert, daß die Bewertungskriterien in den üblichen Prüfspezifikationen derart festgelegt sind, daß alle als kritisch anzusehenden Schweißnahtfehler als nicht zulässig bewertet wurden.

Die Ultraschall-Prüfanlagen im Herstellerwerk verwenden üblicherweise Mehrfachschwingeranordnungen. Aus Prüfzeitvorgaben schließt sich hier die Rasterscanmethode aus. Das gesamte Nahtvolumen wird in einer Prüffahrt parallel zur Naht abgedeckt.

Nun sollte man eigentlich annehmen, daß sich die Auslegung eines Prüfkonzeptes für die automatisierte Ultraschallprüfung der Verbindungsnähte in seinen Grundzügen an der Prüfmethodik im Herstellerwerk orientiert. Dem ist jedoch nicht so. Da für Verbindungsnähte in der Vergangenheit entweder die Durchstrahlungsprüfung oder die manuelle Ultraschallprüfung zur Anwendung gekommen ist, werden von der Anwenderseite in Ermangelung einer allgemein anerkannten Prüfspezifikation für die automatisierte Ultraschallprüfung von Verbindungsnähten andere Forderungen definiert.

Je nach Ausgangslage ergibt sich:
• Die Anzeigen bei der automatischen Ultraschallprüfung müssen mit den Anzeigen bei der manuellen Ultraschallprüfung übereinstimmen.
  
• Das Bewertungsergebnis bei der automatischen Ultraschallprüfung muß mit dem Bewertungsergebnis mittels Durchstrahlungsprüfung übereinstimmen.
  
• Die Bewertungskriterien für die Ultraschallprüfung sind aus den Bewertungskriterien der Durchstrahlungsprüfung übernommen.

Daraus wird klar, daß die Basis für die erfolgreiche Anwendung der automatisierten Ultraschallprüfung in einer einvernehmlichen geeigneten Festlegung der Bewertungskriterien liegt.

3. Prüftechnische Vorgaben

Die Aussage einer Schweißnahtprüfung mittels Ultraschall ist geprägt durch die Reflexionseigenschaften der erfaßten Fehlstellen. Der Nachweis von Fehlstellen erfordert, daß am Ort der Fehlstelle ein Schallbündel ausreichender Energie vorhanden ist, um eine auswertbare Wechselwirkung mit der Fehlstelle zu erzielen. Eine ideale Situation wäre dann gegeben, wenn Fehlstellen gleicher geometrischer Ausdehnung unabhängig von ihrer Lage innerhalb der Schweißnaht und unabhängig von ihrer Orientierung relativ zur Nahtmitte eine identische Wechselwirkung mit dem Schallbündel verursachen würden. Eine Annäherung an diese ideale Vorgabe erfordert, daß der Schalldruck an jeder Lage innerhalb der Naht einschließlich der Wärmeeinflußzone nahezu identisch ist und der Auftreffwinkel des Schallbündels relativ zur Fehlstelle jeweils nahezu optimal vorliegt, d.h. etwa unter 90° liegt.

Dies ist in der Praxis natürlich nicht zu realisieren. Jedoch muß es vordringliches Ziel bei der Auslegung eines Prüfkonzeptes für die automatisierte Ultraschallprüfung von Schweißnähten sein, der idealen Anordnung so nah wie möglich zu kommen, um das Anzeigeverhalten für alle vorkommenden Schweißnahtfehler vergleichbar bewerten zu können.

Die Mehrzahl aller Schweißnahtfehler entsteht entlang des Übergangs Schweißnaht zu Grundmaterial. Unterschiedliche Nahtformen führen daher zu unterschiedlicher Orientierung der Fehlstelle innerhalb der Rohrwand.

Eine vergleichende Bewertbarkeit ist im wesentlichen geprägt durch den geeigneten Auftreffwinkel des Schallbündels unter Berücksichtigung der Nahtgeometrie und natürlich von der Konstanz des Schalldruckes am Reflektorort. Dies bedeutet, daß die Wahl der Prüfköpfe entscheidend für die Prüfaussage ist.

4. Eigenschaften von Pipelinerohren

Will man ein optimales Prüpfkopfkonzept entwickeln, kommt man nicht umhin, neben den unterschiedlichen Nahtformen und Schweißverfahren auch die spezifischen Materialeigenschaften der üblichen Pipelinerohre näher zu untersuchen. Selbst bei oberflächlicher Betrachtung wird bei der Ultraschallprüfung üblichen Pipelinematerials schnell offensichtlich, daß sich dieses Material anders verhält als z.B. der Kalibrierkörper K1.

Im Pipelinebau werden heute üblicherweise Rohre verwendet, die aus thermomechanisch gewalzten Blechen hergestellt sind. Im Sinne der Ausbreitung von Ultraschall im Material liegen hier keine homogenen Eigenschaften vor. Da die Kenntnis des Ausbreitungsverhalten des Ultraschalls im Material von grundlegender Bedeutung ist, haben wir gemeinsam mit der Fa. Krautkrämer im Rahmen der Entwicklung des Prüfkonzeptes hierzu umfangreiche Untersuchungen durchgeführt.

Die Einzelheiten sprengen den Rahmen dieses Beitrages, jedoch kann zusammenfassend gesagt werden:
• Die Transversalwellengeschwindigkeit normal zur Oberfläche unterscheidet sich erheblich zwischen der Polarisation in Längsrichtung und der Polarisation in Querrichtung (z.B. Längs: 3.385 m/s - Quer: 3.150 m/s).
  
• Die Transversalwellengeschwindigkeit ändert sich mit dem Einschallwinkel.
  
• Die Ausbreitungsrichtung im Material wird durch die Prüffrequenz beeinflußt.
  
• Die maximale Schallbündelenergie verläuft nicht entlang der Zentralachse des Schallbündels.
  
• Transversalwellen sind in diesem Material nur bis zum einem bestimmten oberen Grenzwinkel anregbar, z.B. 67°.
  
• Mit dem Brechungsgesetz von Snellius läßt sich die Schallausbreitung im Pipelinematerial nicht berechnen.
  
• Die Auswirkungen auf die Schallgeschwindigkeit, die Ausbreitungsrichtung und die Schallbündelform werden um so größer, je weiter man sich vom Einschallwinkel von 45° entfernt.
  
• Das gleiche Material von unterschiedlichen Herstellern zeigt ebenso ein unterschiedliches Verhalten für den Ultraschall als auch unterschiedliche Wanddicken vom gleichen Hersteller.

Dies macht deutlich, daß Messungen der Schallfeldeigenschaften an homogenen Kalibrierkörpern auf die Gegebenheiten im Pipelinematerial nicht übertragbar sind. In internationalen Veröffentlichungen besticht immer wieder, daß der Ultraschall gradlinig nach dem Brechungsgesetz von Snellius verläuft. Es werden Fokussierungen definiert, die bei der geradlinigen Ausdehnung in homogenen Kalibrierkörpern ermittelt wurden und man findet natürlich auch Einschallwinkel von z.B. 72°.

Ein Prüfkonzept und das Verhalten des Ultraschalls läßt sich jedoch nur am Originalwerkstoff in der aktuellen Wanddicke erproben.

5. Anforderungen an die Prüftechnik

Wie vor ausgeführt, lassen sich Ergebnisse aus homogenem Material nicht auf das Pipelinematerial übertragen. Dem wird bedauerlicherweise in der Normung nicht Rechnung getragen. Ob nun die AVG-Methode nach GW 1 oder eine DAC-Kurve am Basisjustierkörper nach ASME die Grundlage für die Bewertung von Anzeigen liefern; eine Abschätzung, welche Reflektoren in der aktuellen Naht als registrierpflichtig erkannt werden, ist so nicht möglich. Man darf also keinesfalls unterstellen, daß z.B. eine prüfkopfspezifische Justierung nach AVG KSR 1.0 einer Prüfempfindlichkeit entspricht mit der z.B. eine Kreisscheibe von 1 mm Durchmesser an der Nahtflanke nachgewiesen wird.

Neben dem unterschiedlichen Auftreffwinkel, der Beeinflussung des Schallbündels durch die Reflexion an Grenzflächen liegen nichtlineare Schwächungen des Schallbündels vor, die zu abweichenden Anzeigen bezogen auf die KSR Bezugslinie führen.

Abb 1: Annordung Flachbodenbohrung

Für einen typischen Fall (X70, 12,5 mm Wanddicke, Nahtöffnungswinkel 60°, KSR 1,0) wurden die Anzeigenhöhen von Kreisscheiben für 2 Einschallwinkel mit den Vorgaben der entsprechenden AVG-Bezugs-linie verglichen. Die Lage der Kreisscheiben zeigt Abb. 1. Das Ergebnis ist in Tabelle 1 zusammengefaßt.

Es zeigt sich, daß zum Nachweis von Kreisscheiben eines definierten Durchmessers entlang der Nahtflanke höhere Empfindlichkeiten erforderlich sind als durch die Justierung nach der prüfkopfspezifischen AVG-Vorsatzskala vorgegeben. Man erkennt weiter den doch erheblichen Einfluß des Auftreffwinkels auf die Amplitude. Folgerichtig ist es unabdingbar, daß es zu unterschiedlichen Anzeigenhöhen kommt, wenn man die AVG-Justierung einer Justierung an Kreisscheiben definierter Lage im Vergleichskörper gegenüberstellt.

Bei der Wahl der Prüfköpfe, der Anordnung der Prüfköpfe (Anzahl und Winkel) und der Festlegung von Bewertungsblenden müssen die Randbedingungen für auf der Baustelle manuell hergestellter Pipeline-Verbindungsnähte unbedingt berücksichtigt werden.

Tabelle 1 US - HANDPRÜFUNG Justiert nach Vorsatzskala AVG - KSR 1.0 Vergleichsergebnis an Teststreifen aus X70 mit FLABO 1.0 mm
Reflektor Nr.	Echohöhe (dB) zu AVG MWB45-4	Echohöhe (dB) zu AVG MWB60-4
1	- 8	- 4
2	- 8	- 3
3	- 12	- 3
4	- 12	- 3
5	- 7	- 6
6	- 10	-3
7	- 10	- 4
8	- 9	- 3
9	- 9	- 3
10	- 8	- 3
11	- 8	- 3
12	- 10	- 4
13	0	- 4
14	- 3	- 5

Pipelinerohre haben Toleranzen für Wanddicke, Ovalität und Rechtwinkligkeit des Schnittes. Der Nahtverlauf ist unregelmäßig und auch Kantenversatz ist unumgänglich. Die Position der Prüfköpfe relativ zur Nahtkante läßt sich selbst bei optimaler Manipulatorführung nur bedingt einhalten.

Unter Berücksichtigung aller Vorgaben haben wir uns für Tauch-technikprüfköpfe entschieden. Wir vermeiden, daß der Prüfkopf im Kontakt über das Material schleift und über die Verformung der Koppelsohle die Konstanz des Schalleintritts beeinflußt wird. Wir haben auch keine Probleme mit schwankenden Ankoppelverlusten und können auf einfache Art durch Änderung des Düsenwinkels die gewünschten Einschallwinkel realisieren. Die Temperatur des Prüfgutes kann sich nicht über den Vorlaufkeil auf den Schwinger übertragen, was erheblichen Einfluß auf das Schallfeld haben kann.

Daneben erzielen wir im Material eine außerordentlich konstante Schalldruckdichte. Das Nahfeld befindet sich im Wasservorlauf und Beschränkungen auch für kleinste Wanddicken sind nicht gegeben.

Pipelinerohre haben Toleranzen für Wanddicke, Ovalität und Rechtwinkligkeit des Schnittes. Der Nahtverlauf ist unregelmäßig und auch Kantenversatz ist unumgänglich. Die Position der Prüfköpfe relativ zur Nahtkante läßt sich selbst bei optimaler Manipulatorführung nur bedingt einhalten.

Unter Berücksichtigung aller Vorgaben haben wir uns für Tauch-technikprüfköpfe entschieden. Wir vermeiden, daß der Prüfkopf im Kontakt über das Material schleift und über die Verformung der Koppelsohle die Konstanz des Schalleintritts beeinflußt wird. Wir haben auch keine Probleme mit schwankenden Ankoppelverlusten und können auf einfache Art durch Änderung des Düsenwinkels die gewünschten Einschallwinkel realisieren. Die Temperatur des Prüfgutes kann sich nicht über den Vorlaufkeil auf den Schwinger übertragen, was erheblichen Einfluß auf das Schallfeld haben kann.

Daneben erzielen wir im Material eine außerordentlich konstante Schalldruckdichte. Das Nahfeld befindet sich im Wasservorlauf und Beschränkungen auch für kleinste Wanddicken sind nicht gegeben.

Wie bei der Prüfung der Längs- und Quernähte wird auch bei der Prüfung der Verbindungsnähte die Mehrfachschwingerausführung gewählt. Der Name der Prüfeinrichtung MIPA leitet sich davon ab als Multiple Immersion Probe Array. Eine typische Anordnung zeigt Abb. 2.

Abb 2: Schemaanordnung für UT - MIPA - WELDSCANNER

Abb 3: 3 dB Dynamikbereich für Püfkopf H 5 M an Flachbodenbohrung D = 1mm

Neben anderen Bedingungen ist die Kenntnis von Bedeutung, wie sich die relative Lage des Prüfkopfes zum Reflektor auf das Anzeigeverhalten auswirkt. Unter Verwendung der Flachbodenbohrungen aus Abb. 1 haben wir die Echodynamik im 3 dB-Bereich ausgemessen. Wie aus Abb. 3 ersichtlich, ergibt sich ein ausreichender in der Praxis einhaltbarer Toleranzbereich für den Schalleintrittspunkt. Quer zur Naht werden jeweils mehrere Reflektoren mit nahezu identischer Amplitude nachgewiesen.

Ein besonderes Problem der Ultraschallprüfung von Verbindungsnähten liegt im Nachweis von Fehlstellen im Wurzelbereich. Diese Problematik ist bei manuell geschweißten Nähten, deren Nahtverlauf sehr stark schwanken kann, besonders stark ausgeprägt. Aus dem Decklagenverlauf ist kein Rückschluß auf den Wurzelverlauf möglich und es ergeben sich, besonders wenn auch noch Kantenversatz vorliegt ist, erhebliche Abweichungen von der Schweißnaht-Idealform und dem idealen Verlauf. Eine eindeutige Trennung zwischen Form- und Fehlerechos im Wurzelbereich stellt eine Hauptforderung an das Prüfkonzept dar. Da die Position des Prüfkopfes relativ zur Wurzel bedingt durch Führungstoleranzen, Wanddickenunterschieden und nichtlinearem Wurzelverlauf nicht konstant gegeben ist, versagen Bewertungsblenden in festem Abstand. Eine automatische Trennung zwischen Form- und Fehlerechos ist nur möglich, wenn man in der Datenbewertung zusätzliche Kriterien integriert. Für manuell verschweißte Nähte werten wir üblicherweise zusätzlich eine sekundäre Kriechwelle aus, die im Falle von Fehlstellen im Wurzelbereich eine Anzeige hervorruft. Zusätzlich läßt sich ein Wurzelfehler über eine Echostartfunktion (zwei Anzeigen in einer Blende) bestätigen.

6. Ausführung der Prüfeinrichtung

Unter Berücksichtigung der besonderen Umgebungsbedingungen bei der Prüfung während der Pipeline-Montage und der prüftechnischen Besonderheiten des Pipeline-Materials wurden die Prüfeinrichtungen konzipiert.

Sie erfüllen das spezifizierte Anforderungsprofil wie folgt:

• Die Prüfeinrichtung ist in einen Containeraufsatz auf einem Unimog untergebracht und ist damit mobil und geländegängig.
  
• Die Energie- und Ankoppelversorgung befindet sich an Bord. Der Wasservorrat von 500 l reicht für ca. 50 Nähte.
  
• Der Manipulator und die Manipulatorringführung sind wetterfest.
  
• Die Steuerelektronik, der Rechner und die Ultraschalleinheit sind temperaturstabil.
  
• Das System ist als Multischwingersystem aufgebaut, das gesamte Nahtvolumen wird in einer Umfangsfahrt abgedeckt. Bis zu acht Prüfköpfe pro Nahtseite können mit der Standardausführung betrieben werden.
  
• Das System läßt sich sowohl bei handgeschweißten als auch automatengeschweißten Nähten einsetzen.
  
• Neben der Prüfung auf Längsfehler läßt sich eine Prüfung auf Querfehler integrieren.
  
• Die Prüfgeschwindigkeit beträgt typisch 36 mm/s, damit ergeben sich übliche Prüfzeiten pro Naht von weniger als 2 min und Taktzeiten pro Naht (Rüstzeit + Prüfzeit) von weniger als 5 min.
  
• Der gesamte Prüfablauf ist automatisiert. Nach Eingabe der Nahtnummer wird die Ankopplung gestartet, die Fahrt des Manipulators ausgelöst und mittels Encoder verfolgt und parallel werden die Prüfdaten übernommen und gespeichert.
  
• Die sichere Ankopplung wird über das Wasser/Metall-Eintrittsecho überwacht.
  
• Alle Justierdaten sind im US-Gerät gespeichert und jederzeit abrufbar.
  
• Amplituden und Laufzeiten werden pro jedem mm-Umfang erfaßt und dauerhaft gespeichert.
  
• Es werden Standard-Tauchtechnikprüfköpfe verwendet, die Schwingergröße und die Prüffrequenz werden entsprechend der Prüfaufgabe gewählt.
  
• Die Datenbewertung erfolgt nach festgelegten Kriterien, z. B. Schwelle und Fehlerlänge, automatisch und auf Basis dieser Bewertung erfolgt eine automatische Prüfprotokollerstellung.
  
• On-Line wird die Anzeigenverteilung ausgewählter Kanäle entweder als Farbstufen oder analog dargestellt. Die abgespeicherten Daten stehen Off-Line weiteren Analysen zur Verfügung.

The paper was presented on the DGZfP annual NDT confernce in Dresden in May '97

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